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钣金加工过程中造成零件表面缺陷的原因是什么
发表时间:2019-01-07     阅读次数:     字体:【

  在钣金加工过程中零件的表面时常会出现缺陷,那么造成零件表面缺陷的原因是什么呢?

一、精车外圆时,圆周表面上有混乱的波纹

  产生原因:

  1、主轴滚动轴承的滚道出现磨损。

  2、主轴的轴向间隙过大。

  3、用尾座支持工件切削时,顶尖套不稳定。

  4、用卡盘夹持工件切削时,因卡盘法兰孔内螺纹与主轴前端的定心轴颈螺纹配合松动,而引起工件不稳定,或卡爪成喇叭孔形状,使工件夹持不稳。

  5、四方刀架因夹紧刀具而变形,引起其地面与上刀架底板的表面接触不良。

  6、上下刀架(包括溜板)的滑动表面之间间隙过大。

  7、走刀箱、溜板箱托架的三支承不同轴,转动憋劲(卡阻现象)。

  解决方法:

  1、更换主轴的滚动轴承。

  2、调整主轴后端推力球轴承的间隙。

  3、检查尾座顶尖套与轴孔以及夹紧装置,若失去作用时,可先修复轴孔。

  4、改变工件的夹持方法,用尾座支持住进行切削。

  5、刮研修整方刀架底板接合面,使其达到均匀的全面接触。

  6、调整所有导轨副的塞铁压板,使其配合均匀,摇动平稳轻便。

  7、检查各支承,必要时拆下重新装配。

二、精车外圆表面,每隔一定长度重复出现波纹

  产生原因:

  1、溜板箱的纵走刀小齿轮与齿条啮合不正常。

  2、光杆弯曲或光杆、丝杆、走刀杆三者的安装孔不在同一平面上。

  3、溜板箱内某一传动齿轮可能损坏,或由于节径振摆引起的捏合不正确。

  4、床头箱、走刀箱中的轴弯曲或者齿轮损坏。

  解决措施:

  1、调整啮合间隙,并使齿轮齿条在齿面全宽上啮合。

  2、应将光杆拆下校直;装配时要保持三孔同轴及在同一平面上。

  3、检查与校正溜板箱内的传动齿轮,损坏必须更换。

  4、检查传动轴和齿轮,校直传动轴,更换损坏齿轮。


三、圆柱工件加工后外径锥度超差

  产生原因:

  1、床头箱主轴中心线,对溜板移动导轨的不平行度超差。

  2、床身导轨倾斜度超差或装配后发生变形。

  3、床身导轨面严重磨损,溜板移动时在水平面内的不直度和溜板移动时的倾斜度超差。

  4、因主轴锥孔中心线和尾座顶尖套锥孔中心线,不在同一直线上。

  5、刀刃不耐磨产生的影响。

  6、床头箱温升过高,引起机床热变形:由于运动而产生摩擦热量,其热量被润滑油所吸收,成为一个较大的次生热源,热量从床头箱底部传给了床身、床头,使床身结合部位温度升高,发生膨胀,使机床产生热变形。

  解决方法:

  1、重新校正床头箱主轴中心线的安装位置,使工件在允许误差范围之内。

  2、用调整垫铁来重新校正床身导轨的倾斜度。

  3、溜板移动在水平面内的不直度和溜板移动的倾斜度较小时,其导轨面无大面积划痕,可用刮研导轨来修复。

  4、调整尾座两侧的螺钉,消除锥度。

  5、修整刀具、正确选择主轴转速和进给量。

  6、适当调整主轴前轴承润滑油的供油量,更换合适的润滑油,检查油泵进油量是否堵塞。

四、精车后,工件端面中凸

  产生原因:

  1、溜板移动对床头箱主轴中心线的不平行度差。

  2、溜板的上下导轨不垂直度差。

  解决方法:

  1、校正床头箱主轴中心线的位置,在保证工件正锥合格的前提下,主轴中心线向前偏,即偏向刀架。

  2、刮研溜板的导轨面,并使溜板的上导轨的外端偏向床头箱。

五、车削螺纹时,螺距不均及乱纹

  产生原因:

  1、机床丝杆磨损弯曲,开合螺母磨损与丝杆不同轴而啮合不良,间隙过大,并且是因为燕尾形导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。

  2、由主轴经过挂轮而来的传动链间隙过大。

  3、丝杆的轴向间隙过大。

  4、公、英制手柄挂错,拨叉位置不对,或挂轮架上的挂轮挂错。

  解决方法:

  1、校直丝杆,调整丝杆与开合螺母副的间隙,修刮燕尾形导轨,保证开合螺母闭合时稳定。

  2、检查各传动件的啮合间隙,凡属可以调整的,如挂轮等均应调整。

  3、调整丝杆轴向间隙及其窜动。

  4、检查手柄、接叉,挂轮是否正确,错则改之。

六、工件产生椭圆或棱圆

  产生原因:

  1、主轴轴承间隙过大。

  2、主轴轴颈的椭圆度过大。

  3、主轴轴承磨损,或主轴末级齿轮精度超差,转动时有振动。

  4、主轴轴承套的外径成椭圆或床头箱体轴孔成椭圆,或两者配合间隙过大。

  5、机床顶针尖磨偏,或工件顶针孔不圆。

  解决措施:

  1、调整主轴轴承的间隙;如果车床在高速下工作,则调整的间隙要稍大一些,如果在低速下工作时,则间隙要小一些。如果按低速来调整主轴间隙,往往在高速工作中可能发生抱轴现象。所以,应根据车床的日常使用规范转速范围进行调整,一般的间隙要在0.02~0.04毫米之间为宜。

  2、对主轴的轴颈进行修磨,从而达到对圆度的要求。

  3、刮研轴承,更换滚动轴承或末级齿轮。

  4、若轴孔的不圆度特别差时,要先刮圆、刮直,然后采用“局部镀镍”等方法修复;若是滑动轴承,必须更换新的轴承套。

  5、修磨顶针或工件顶针孔。

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